起落架专家梅西埃(Messier-Dowty)航空英国分部已经花了过去五年时间去开发一种高效、经济的方法，加工这些高质量、复杂的钛合金零件，其中包含着来自山高刀具的帮助和建议。　　当用于飞机起落架的大型结构零件成为英国Gloucester 的梅西埃工厂的支柱时，由波音787 梦想飞机上支柱横梁所提出的挑战已经试验了该公司全部的决心和设计技能。这主要因为专门开发的 5-5-5-3 材料代表了下一代的钛合金，当2003 年该项目开始时还不存在适用的切削刀具。　　“这种材料已经被开发用于提供令人印象深刻的强度重量比，”梅西埃的制造发展经理 Philip Spiers 解释道。“飞机的空机重量节约百分之一就能使燃油消耗减少百分之三，回报是显着的，尤其是当今燃油占了航班总成本的百分之三十以上。”为了有助于开发加工解决方案，梅西埃邀请了精心选择的多家优秀刀具供应商来商议“加速工艺开发”的目标。原先就拥有加工“标准”钛合金经验的山高刀具在 2004 年展开了它的第一次切削试验。　　虽然效率和成本是主要驱动因素，但这些渴望追求的东西决不能以牺牲质量为代价。随着超过 130 吨的下降力作用在每个支柱横梁上，绝不允许加工质量差的零件。再者，每个毛坯都要花费很多个以千为单位的英镑：生产出废品完全不能成为一个被选项目，尤其是当该项目代表了梅西埃从波音得到的起落架的第一个商业合同。　　被用来执行钛合金锻造毛坯件粗加工的机床是一台六主轴的 DST Droop &Rein CNC 铣床。虽然它远非 Gloucester 工厂最新的型号，Spiers 先生说：“世界上没有公司能比得上它每个主轴的单位成本。”该机床特有的齿轮驱动的床头箱在较低的主轴转速时提供高功率。　　从一个获得的刀具寿命仅比以秒来计数稍好的情形(归因于极高的热和切削力)开始，包含英国的 David Pearson 和Dave Todd 以及更多来自山高瑞典总部的专家组成的山高刀具团队着手通过对切削刃微观几何角度的修改来获得性能的大幅提高。与正在进行的材质等级试验和切削策略、参数的持续调整串联在一起，这导致 Spiers 现在命名为“一个稳定、可重复的工艺”的进展产生。　　解决方案是基于使用一个直径80mm的玉米铣刀(R220.69 Power Turbo)和装有五个改制的 20mm 圆刀片(RPHT.2006)的仿形铣刀(R220.29)，它是基于硬质合金材质等级T350M的一个特殊变种。该刀具被用于插铣锻件的廓形，这个粗加工要从零件表面去除大约 30mm 余量。　　“对于这个加工，我们有一个必须要实现的‘目标’成本，”Spiers 说。“如果我们假定目标成本的比值为‘1’(那是我们现在的状态)，在首次切削试验后我们所处的比值为1.6，那表明我们距离完成这个项目还有多远。基本上，通过我们与刀具供应商的合作，粗加工时间已经削减了 60-70 %。”　　Spiers 由衷地称赞山高团队在为这个富有挑战的工程困境提供解决方案所作出的努力。“我们都必须回到基本事实，”他说。“材料时新的，没有现成的参数，那意味着我们不得不去猜测一个初始的‘最佳点’并通过尝试不同的思路来改进解决方案。这就是一个梅西埃的制造工程师与刀具供应商协力开发新思路并将其用于试验的案例。”　　“通过现有技术的简单应用，最终的解决方案还没有被推究出来，但是有经验的工程师们已经展示出解决棘手的制造问题的能力。来自山高刀具在这里和我们在法国的兄弟公司的合作一直是第一流的，直接表现为在具体层面上开展工作来提供最优的解决方案。”　　可是，梅西埃和山高刀具都还没有彻底结束该项目。“我们意识到我们的成本正在上升，所以我们必须要做得更多才能确保一个更好的利率，”Spiers 先生说。“正因为这样，我们正与山高刀具在镀层方面紧密合作，希望能获得更大的收获。”梅西埃展示出的决心反映了英国航空在一个世纪中的创新精神，Samuel Franklin Cody 在英国 Farnborough(两年一届航空展的举办地)进行首次成功、持续、动力推动的飞行距今已经100年了。自1908年以来，技术也许已经领先一些，但其精神仍然是一样的。...

　　众所周知，瓦尔特“Eco”丝锥是行业的佼佼者，多年来一直保持最佳畅销势头。为了应对新材料的加工挑战，瓦尔特提供了新一代高科技丝锥“Eco Plus”。通过大量的研发工作，“ECO plus”产品的性能上了一个新的台阶。　　丝锥的质量和加工可靠性至关重要，因而在丝锥制造厂成功确定一道工序后，决不轻易更改，除非有很充分的理由。作为精密刀具专家的瓦尔特公司，肯定了解这一点。因此，瓦尔特专注于质量和持续性：1999年以来，用于盲孔螺纹 （Walter Prototyp Paradur®） 和通孔螺纹（Walter Prototyp Prototex®）的“Eco”丝锥产品系列已连续多年成为刀具细分行业最畅销产品之一。　　＂Eco-nomical＂ 螺纹切削　　尽管我们有大量长期使用的成功案例，但是在某些时候，即使最畅销的产品也会开始老化而需要更新。这是因为行业要求在不断变化，包括与使用的材料有关。这些材料越复杂，对加工这些材料的刀具就要求越高。汽车业的曲轴和凸轮轴的抗拉强度不断地增加。对于日益扩大的能源行业来说，稳定性是其核心竞争力之一。风电装置的转子通过成百上千个螺纹连接，旨在能承受多年的最大载荷。对于耐高温材料的应用而言，攻丝越来越具有挑战性。这促使瓦尔特的研发工程师研发出更加优秀的产品。通过长时间研发，在“Eco”的基础上，我们研发出了“Eco Plus”产品。“自15年前上市以来，‘Eco’（现在是‘Eco Plus’）就一直代表‘economic（经济性）＇，也就是说，最佳的性价比。这是一款优秀的刀具，”瓦尔特全球螺纹加工产品管理的负责人Timo Mager说。　　材料创新带来的挑战　　对于这类高品质丝锥而言，用户别无他求，只关心一件事情--稳定性。攻丝是工件的最后加工工序之一。也就是说，如果刀具断在孔中，那么通常来说，引起的损失无法估量。最理想的情况是，断在孔中的刀具还能侵蚀处理；最坏的情况是，整个零件报废。由于存在这类风险，你能够理解客户对丝锥的特别关注。即使只有细微的崩刃，他们也会快速更换刀具，不管它们还剩下多长的使用寿命。“由于材料和加工方法的变化，即使是Eco产品系列，也开始受到影响。人们老是抱怨丝锥崩刃或者刀具使用寿命的波动性增大”，Timo Mager根据公司以往的经验表达了自己的意见。“我们无法接受这样的事实，我们必须赶上现代材料带来的日益增长的需求步伐，研发出新刀具。”　　韧硬度还是硬韧度？　　刀具最重要的因素是基材有最佳平衡的硬韧比。换句话说，保持刀具寿命与加工可靠性之间的平衡。瓦尔特Zell am Harmersbach工厂丝锥开发项目经理Jürgen Birk说：“咱门举一个可能是最为人知的例子--金刚石，我们知道它是最硬的材料。但是，不能随意敲打金刚石，否则，它将变得粉碎。为什么？因为硬度达到极点，表示韧性较差。因此，每一位机械加工人员的梦想是总所周知的‘橡胶金刚石’。我们还没有为Eco Plus丝锥开发出类似的新基体材料，但我们正在努力。”得益于一种特殊的热处理工艺（需要在相应温度下进行特殊的调质处理以及专门优化的后处理过程），瓦尔特工程师已经研发出了足够硬而且韧性大的粉末冶金高速钢基体材料。　　这听起来简单，但实际上是一个非常漫长的过程，正如产品经理Timo Mager所说：我们花了大量的时间研发，才最终明白韧硬比是丝锥崩刃增加的根本原因。最初，我们尝试了不同的磨削工艺和涂层。后来，我们集中全部的注意力在热处理工艺的参数上。这是把握正确方向的关键步骤。”　　螺纹硬度测试　　正如其他公司一样，瓦尔特研发人员也不愿意透露研发细节，但是，项目经理Jürgen Birk还是透露了一些蛛丝马迹。Zell有十多台先进机床投入研发工作。但是，这些十分引入注目的机械不是用于生产，而是专门用于标况下测试。钻头、铣刀和丝锥都重复同样的动作，他们全部由计算机自动控制。研发负责人一直坐镇相关测试机床。他监测工艺过程，评估刀具性能，而且在发生故障时，马上采取相应措施。“每次试验开始时，我们都要抽调经验丰富的主要技术骨干加入试验，” Birk说。“我们设计出3～5种基体，并制作了试验刀具。我们总是在同一台机床上生产试验刀具，以减少加工制造的影响。”然后开始实际试验：刀具在标准化材料上攻螺纹，直至刀具使用寿命结束。这涉及到数千个螺纹孔，需要花一周的时间。我们进行了一系列试验，涉及到采用5种不同热处理工艺生产的三个规格的刀具，试验持续时间长达约15周。尽管过程费时，但非常值得。　　客户现场试验　　试验阶段取得较好效果只是成功的开端，更重要的是用户现场应用。刀具性能只能通过在实际生产工况下的实践才能证明。为了确定刀具适合实际用途，瓦尔特共安排了47次现场试验。研发团队对试验结果相当满意：取得积极成果。换句话说：通过实践证明，与所试验的其他同类刀具相比，Eco Plus丝锥寿命更长，崩刃更少。6次现场试验得出了中性结果。他们达到的性能水平与其他同类刀具一样。实地试验中，没有得出负面结果。　　瓦尔特在一家高精密传动技术公司的制造厂进行了一次实地试验。该公司生产齿轮箱、行星齿轮、伺服驱动器和专用驱动器等零件。试验中，选择了由不锈钢制成的锁紧圈作为试验工件。试验采用了一台松浦（Matsuura）加工中心攻盲孔螺纹，螺纹直径为M6，螺纹深度为16毫米。在线速度为5米/分时，内冷Paradur® Eco Plus 的使用寿命为1071个螺纹孔。其他同类刀具的使用寿命仅有720个螺纹孔，而且与瓦尔特丝锥相比，他们的切削参数降低到3米/分。因此，Paradur® Eco Plus性能优势为48％。　　螺纹好，一切皆好　　试验所取得的成功是瓦尔特研发人员的智慧结晶：“Eco Plus产品系列的新韧硬比和优化的表面组织结构完全适合所有复杂螺纹加工，”Birk说。“它不仅适合那些视可靠性为第一要务的客户，而且还适合整个金加工行业的用户安全的加工螺纹孔。Eco Plus代表了加工可靠性高，生产效率高。”Eco Plus产品系列可用于多种应用--不仅用于通用机械行业，也用于航空工业、汽车工业和能源行业。瓦尔特的这款丝锥几乎可用于所有材料：纯钛、短屑和长屑铝合金、球墨铸铁和可锻铸铁、350～1100 N/mm2 的不锈钢以及350～1400 N/mm² 的钢材。它的确是一款万能通用刀具，可提高加工过程的经济性，减少丝锥的种类。为了满足客户需要，让更多的客户从中受益，该丝锥产品系列在不断扩大，我们在2014年推出了加工UNC和UNF螺纹的产品。那么，现在还会出现丝锥崩刃吗？“这已经不是问题了，” Timo Mager说：“2014年初，我们进行了分析，没有接到任何相关的投诉。”螺纹产品经理Timo Mager（左）、丝锥研发项目经理Jürgen·Birk（右）定期讨论Eco Plus的发展状况。正在使用的瓦尔特 Prototyp Paradur® 内冷Eco Plus丝锥瓦尔特 Prototyp Paradur® Eco Plus丝锥　　在一家高精密传动技术公司的制造厂进行了一次实地试验；结论：经过实践证明，与同类产品相比，瓦尔特Prototyp Paradur® Eco Plus丝锥的性能优势为48％。...

　　当前，随着汽车消费市场需求逐渐升级，竞争也日趋激烈，汽车及零部件制造企业面临着质量提升和降低成本双向压力，如何有效保证汽车零部件的加工质量和精度？并在此基础上不断提高加工效率，缩短单件产品的生产成本？成为当前汽车及零部件制造企业最为关注的重点。尤其是发动机制造，因其大批量、高精度、高质量、高稳定性的加工特性，要求发动机加工车间必须不断提高效率，以应对节拍要求。——编者按　　江淮汽车是国产品牌中的佼佼者，其核心发动机 1.5TGDI 发动机是国内首款自主研发、技术成熟并广泛量产的机型，集国际先进的缸内直喷、废气涡轮增压、双可变气门正时、集成中冷器式塑料进气歧管和油气分离一体式缸盖护罩、静音链驱动、涨断连杆等多项先进技术于一身，具备高功率、高品质、低油耗、低排放、轻量化等特点，与普通发动机相比，它的待速油耗最高可降低30%以上，可使整车节油20%，实现了强劲动力与超低油耗的完美融合。满足节拍与效率要求图1. 任建菊，合肥江淮铸造有限责任公司车间主任。　　“这些主要是为江淮瑞风S5配套的，它的优势是低转速高扭矩，高转速高功率，这样就使得车辆起步更迅捷，动力也更充沛。平常我们都是开足两班，高效生产。”面对罗列在加工车间内正待进入下一道工序的1.5TGDI涡轮增压直喷发动机的缸体件，任建菊，合肥江淮铸造有限责任公司（以下简称江淮铸造，为江淮汽车股份有限公司控股子公司）车间主任表示，“集团一方面不断进行工艺优化，从工序调整上降低节拍；另一方面，要求从单件成本降低上狠下功夫，从切削加工方面要效益。这对我们来说，是挑战也是机遇。”　　江淮铸造的主要业务是为江淮汽车集团提供铸件产品，在同为集团下属的发动机厂的工序调整后，江淮铸造的机加车间承接了缸体的加工任务，主要集中进行缸体的半精加工和钻孔的精加工工序，以实现更严苛的加工节拍要求。据介绍，按照集团高效生产的要求，整体缸体加工的节拍要求是2.5~3 分钟，可是之前由于要兼顾缸体孔加工工序，整体节拍难以达到上述目标，会被延长至5~6分钟。而现在通过工艺改进，由铸造公司完成孔加工工序，整体缸体加工的节拍可以缩短至2分05秒，这在同行里算是非常快的了。图2. 加工车间内正待进入下一道工序的1.5TGDI涡轮增压直喷发动机的缸体件。　　对比证明，在同样的加工效率下，瓦尔特刀具的寿命更高，而且刀具本体抗震性有很好的改进。　　“这道工序以前在集团公司发动机公司加工时，不仅满足不了整体生产线加工节拍，而且成本很高，转入铸造公司加工后，车间建立了专业的加工生产线，在选择刀具时也进行了更严谨的比对。”任主任介绍说。由于是大批量生产，出现一个突发事件可能就会造成产品报废甚至影响整个生产线的节拍，因此只能选择稳定性更好的刀具。目前江淮铸造加工车间全部采用进口先进刀具，为了保证产能,在选用刀具时严格遵循优选耐用度高、切削效率高及使用成本低的原则，并最终确定使用了瓦尔特刀具最具代表性的三个产品系列：瓦尔特-蒂泰克斯(Walter Titex)深孔钻，Walter BLAXX™（黑锋侠）和Tiger·tec®老虎刀片。图3. 在江淮铸造分别使用了瓦尔特刀具最具代表性的三个产品系列：瓦尔特-蒂泰克斯(Walter Titex) XD深孔钻，Walter BLAXX™（黑锋侠）和Tiger·tec®老虎刀片。　　任主任解释说：“我们很早就知道瓦尔特是国际上领先的刀具品牌，在汽车发动机行业有很多成功的应用，而且兄弟公司那里大量的刀具都是用的瓦尔特的产品，口碑很好。在批量用过瓦尔特刀具后，效果的确令我们非常满意。”　　在对节拍影响最大的孔加工方面，江淮铸造采用的是瓦尔特-蒂泰克斯Alpha 4 XD系列高效整体硬质合金内冷深孔钻头（简称XD 深孔钻），钻头的直径范围为3～20mm，钻孔深度达到70 x Dc时也能确保最高工艺可靠性并无需退刀。抛光的排屑槽有效保证了深孔加工过程中的可靠排屑，从而确保了加工质量。由于该钻头有4个刃带，在加工斜向出口和贯穿孔时的性能优越，被广泛应用于汽车行业和通用机械行业中。此外，为了满足现代机械加工的效率要求，瓦尔特-蒂泰克斯XD钻头拥有卓越的性能和先进的涂层，与单刃枪钻相比生产效率提高达10倍。　　缸体孔加工为精加工，其加工步骤为: 铣凸台毛坯面、钻￠6引导孔、钻￠6深孔（深175mm）、扩M10*1底孔及倒角、攻M10*1螺纹, 一步加工到位。钻孔的时间约一分钟左右, 每小时约加工20台缸体。“目前使用的4支钻头已经钻了7000多个孔，几乎一个钻头可以加工1600 ~1800个孔，对比之前用的另一个知名品牌的钻头最高钻1200~1400个孔，可以说寿命更高。”在一番实际对比过后，瓦尔特产品的优势凸显。据介绍，江淮汽车这款发动机缸体的材料为灰铁250，因为含硅比较多，对刀具耐磨性要求格外高。因此瓦尔特的这款钻头达到这么高的寿命远远超出了行业平均水平。另外，刀具寿命的提升除了降低成本外，也大大节约了换刀时间，可谓是一举两得。　　更长寿命 更低成本　　在铣削刀具选择上，江淮铸造采用了Walter BLAXX™（黑锋侠）铣削缸体端面，用瓦尔特Tiger·tec®老虎刀片铣轴承孔上的两个端面。　　瓦尔特老虎刀片取得的成功有目共睹，业内人士几乎无人不晓老虎刀的威力。多年来，Tiger·tec®切削刀具材料在多个应用领域树立了切削新标准，帮助数以万计的用户实现加工效率的提升。江淮铸造在2012年就已经开始应用老虎刀产品，目前用它来加工缸体的五个面：可以做到一次性加工完成，所有面的加工要求是粗糙度Ra 1.6，公差控制在五丝以内，这样到了江淮汽车发动机工厂那边，只要把端面精铣一下，就可以进入下一道工序了，整体加工节拍得到很好保证。　　Walter BLAXX™（黑锋侠）是瓦尔特近年来推出的全新一代铣刀产品，代表了极其坚固同时极其精确的结构方式以及不同寻常的性能和工艺可靠性。瓦尔特技术专家介绍说:“刀片的设计优势是降低了刀刃的成本。由于使用了最新的压缩模技术，并被设计成4个螺旋式的正型切削刃，如此可配备不同尺寸的刀片、不同数量的切削刃。刀体芯部较大的体积保证了加工时的稳定性，并且带来了加工时相对较安静的特点，使加工工艺更加可靠。极少的震动使刀具寿命有了提高。另外，刀片布置在外围也预留了以后可以设计更多切削刃的延伸空间。可以说，黑锋侠完美的结合了刀体和刀片的优势，使得刀具强度增加，耐热、耐磨能力大大提高。另外，新型Tiger·tec® Silver 银虎刀片切削材质的特性也不容小觑。”　　“工作人员反映黑锋侠与之前采用的其他品牌进口刀具相比，在同样的加工效率下寿命更长。比如之前1个刃可加工30个缸体，现在是1个刃可加工50~60个缸体，而且刀具本体抗震性有很好的改进。”任主任介绍道。　　效率的提高最直接的体现就是生产成本的降低。“现在企业对降低制造成本的要求越来越高，要求我们评算定额成本。不仅仅是单价核算，而是核算到每一个加工步骤上，挑战是很大的。”任主任表示。　　任主任对比过，之前平均到发动机单件加工上，这些工序的成本大约在60元~100元区间，而现在核算下来只需20元，每件减少了最低达40元左右的成本损耗。如果按年产10万件计算，那就有400万的费用节省。而实际上，快速发展的江淮汽车已经拥有年产70万辆整车、50万台发动机及相关核心零部件的生产能力。一个小小的工艺调整就能降低约三分之二的成本，这对集团公司而言，无疑是一种成功的创新尝试。　　任主任最后介绍道：“瓦尔特通过高性能的产品和服务帮助我们实现了工序上的顺利变化，给我们带来了一定的经济效益和可持续发展的空间，而且，他们会经常主动询问产品的应用情况，并结合自身的丰富经验给予改进意见，这样的合作让人感到非常安心。如果有新的加工任务，新的加工要求，我们非常愿意试用瓦尔特的新产品，也愿意跟他们讨论新的解决方案。”的确，在加工工艺和解决方案的提供上，瓦尔特始终与客户保持着及时、深入的沟通，详细地了解客户的真正需求。凭借“优势技术能力”，瓦尔特正不断助力客户同步实现提升加工效率、降低加工成本的升级目标。图4. 江淮铸造用老虎刀来加工缸体的五个面：可以做到一次性加工完成，所有面的加工要求是粗糙度Ra 1.6，公差控制在五丝以内，为下一道工序提供了保证。图5. 江淮汽车是国产品牌中的佼佼者，其核心发动机 1.5TGDI 发动机是国内首款自主研发、技术成熟并广泛量产的机型。...

　　作为引领全球航空加工制造业的刀具供应商，伊斯卡以持续研发来确保提供更高效、更经济划算的切削刀具以适用于各部件多种多样的加工需求。除了在其他领域的成功，伊斯卡还因向整体叶盘提供创新的高效解决方案而享有良好的声誉。　　整体叶盘是由一个轮盘及多个叶片组成的单个航空发动机组件。研发整体叶盘的目的旨在取代由一个轮盘与多个可移出的叶片组成的传统的装配式叶盘。自八十年代中期推向市场后，整体叶盘越来越受市场欢迎。整体叶盘也被称作整体叶盘转子（IBR’s），往往由整体材料加工而成。　　整体叶盘的压缩机和风扇在现代涡轮喷气发动机的运用不仅带来性能的改善，还免除了对轮盘及叶片进行组装，并使得重要组件能在一次装夹中在同一台机床上完成加工。　　源于整体叶盘形状复杂，零件的加工除却需使用多轴机床及前沿的数控软件，还需要高效可靠的切削刀具。由于整体叶盘的主要加工方式为铣削，铣刀的品质至关重要。整体叶盘通常由钛合金（Ti）或镍基合金（Ni）制成，故而所使用的铣刀需满足这类难加工材料严苛的生产率及万无一失的加工需求。　　作为全球航空加工制造业的主要供应商之一，伊斯卡已研发出众多寿命长，技术出众的铣刀，不仅有助于保障整体叶盘的高品质，还能大幅提升用户的生产率。伊斯卡回应整体叶盘高效加工而给出的答案是提供应用了公司高品质涂层技术的整体硬质合金立铣刀及技术创新的变形金刚立铣刀（MULTI-MASTER）。　　相关刀具来自伊斯卡多产的研发部门。伊斯卡采用亚细晶粒及超细晶粒基体结合了PVD纳米涂层技术及前沿的束魔涂层后处理技术（SUMO TEC）,显着提升了刀具的抗冲击强度及耐磨性，收获更长的刀具寿命，提升了加工特性。　　源于整体叶盘的铣削加工由槽的粗加工开始，伊斯卡专为此加工需求研制了整体硬质合金立铣刀ECK-M。这些高效铣刀的切削刃经特别处理而具有强固的几何形体，是高效铣削钛合金的理想选择。　　变形金刚立铣刀（MULTI-MASTER）由刀杆及刀头组成，可换头式硬质合金刀头通过螺纹连接至刀杆，实现快换刀头。柔性化的变形金刚立铣刀系统的优点除了最小化装夹时间还具有将标准刀杆与刀头装配至15,000多种组合方式的能力。如有必要，装配中还可采用延长杆。无论是适用于常规加工任务的钢质刀杆还是高刚性的硬质合金刀杆抑或具有抗振性能的钨合金刀杆，伊斯卡提供一系列刀杆大大增加装配可选性。　　在对一些整体叶盘进行槽铣粗加工时，比如加工镍基合金，摆线加工是非常高效的加工方法，因此，强烈推荐采用摆线式刀具路径。伊斯卡抗振降噪立铣刀（CHATTERFREE）EC-H7为此加工方式而特别制作。该铣刀带7个不等螺旋角的切削刃，能实现高的金属去除率。　　当对整体叶盘进行精铣加工时，高的被加工表面光洁度及可预测的长刀具寿命至关重要。立铣刀往往以大悬伸的方式进行精铣加工，对刀具的加工稳定性具有高诉求。对于此类加工状况，伊斯卡推荐采用带有锥颈的防振降噪整体硬质合金球头立铣刀（CHATTERFREE），该铣刀具有不等螺旋角的特点。此外，在许多情况下，锥颈球头变形金刚立铣刀（MULTI-MASTER）刀头的采用提供了可接受的，更经济的方案。　　整体叶盘的高效铣削基于三大支柱：高速多主轴机床，先进的数控系统及CAD/CAM软件以及不可或缺的高效铣刀。伊斯卡研制出一系列采用了新合金牌号及技术创新的几何形体的高效切削刀具，使得众多来自全球的喷气式发动机叶片及整体叶盘（IBR）的制造商们大幅降低了单件生产成本（CPU）。...